• تهران خیابان طالقانی
    بعد از تقاطع بهار پلاک 13
  • شماره تماس
    02177607178
    02177603025-6
  • پست الکترونیک
    support@hararatborudat.com

Blog Details

نیروگاه  منتظر قائم در زمینی به مساحت تقریبی یک کیلو متر مربع واقع در کیلومتر هفت جاده ملارد در ناحیه کرج بنا شده و در حال حاضر دارای چهار واحد بخار است که هر یک به ظرفیت اسمی ۱۵۶/۲۵ مگاوات و ۶ واحد گازی ، سه واحد سیکل ترکیبی می باشد . اولین واحد بخار نیروگاه در تاریخ ۵۰/۶/۲۹ آماده بهره برداری شد و با شبکه پارالل گردید .

سوخت مصرفی نیرو گاه گاز و سوخت سنگین از نوع مازوت و گازوئیل است که مازوت مصرفی از پالایشگاه تهران توسط خط لوله مستقیم به نیروگاه فرستاده میشود . آب مصرفی نیروگاه نیز توسط ۹ حلقه چاه عمیق که در محوطه و در خارج محوطه نیرو گاه حفر شده تامین میگردد .

نیروگاه دارای قسمت های اصلی به شرح زیر می باشد :

قسمت شیمی و تصفیه آب : وظیفه این قسمت تولید آب بردن بدون سختی (تصفیه فیزیکی) و آب مقطر (بدون یون) مورد نیاز واحد را می باشد . همچنین مواد شیمیایی لازم را در سیکل های آب و بخار تزریق می کند و در فواصل معین آزمایشات لازم جهت تعیین وضعیت شیمیایی سیکل آب و بخار نیرو گاه را انجام می دهد .

بویلر : بویلر هر واحد از نوع درام دار ریهیت دار ، کوره آن تحت فشار و دارای فن گردش دهنده گاز میباشد . طبق طرح تولید ۱/۱۰۰/۰۰۰ پوند بخار در ساعت با فشار psi 1875 و در درجه حرارت ۱۰۰۵F در خروجی ری هیتر دارد . راندمان کل بویلر برابر ۹۰ درصد می باشد .

سیکل آب تغذیه : در سیکل آب تغذیه واحد سه گرمکن فشار ضعیف از نوع بسته ، یک دیر اتور یا دی گارز از نوع باز یا تماس مستقیم و دو گرمکن فشار قوی از نوع بسته به منظور شده است . این سیکل طبق طرح قادر است آب تغذیه را از ۱۰۸F در کندانسور به ۴۵۰F در ورود به بویلر برساند .

آب خام : سیستم آب خام فقط از چندیدن لوله و شیر تشکیل شده است و آب را به مقدار لازم به تمام نیروگاه که به آن احتیاج است و آب را به مقدار لازم به تمام نیروگاه که به آن احتیاج است می فرستند . تامین آب خام توسط چندین حلقه ی چاه عمیق می باشد بدین ترتیب که آب چاه ها به تلمبه خانه و استخر دمنده آب فرستاده شده و از تلمبه خانه توسط پمپ ها به لوله اصلی آب خام فرستاده می شود . چون این سیستم به دیگر سیستم ها وابستگی ندارد می توان هر زمان که لازم شد آنرا در مدار قرار داد و عملا این سیستم همیشه در مدار اس حتی اگر تمام قسمت ها متوقف باشند برای تامین آب آتش نشانی باید مدار باز باشد . در مورد بسته نگه داشتن انشعاب هائی که به آن احتیاج ندارند باید دقت فراوان شود چون هر گونه غفلت در این مورد سبب وارد آمدن خسارت می گردد مثلا ممکن است که کیفیت آب موجود در تانک های آب تصفیه شده را پائین آورد .در شرایط نرمال بهره برداری ، تامین آب مخازن برای تهیه محلول های شیمیایی مورد نیاز دستگاه ها توسط آب مقطر (واقع در خروجی پمپ کندانسور هر واحد) می باشد ولی اگر سیستم آب کندانسور در مدار نباشد (در شروع راه اندازی) می توان از آب خام جهت تهیه محلول شیمیایی استفاده نمود . سیستم آب خام از یک لوله ۱۶ اینچی تشکیل شده که انشعاب های مشروحه زیر را تغذیه می کند :

الف : یک لوله ۴ اینچ جهت آب آتش نشانی

ب : یک لوله ۴ اینچ جهت تغذیه ورودی آب شستشو دهنده پیش گرم کن های هوای دوار بویلر

پ : یک لوله ۲ اینچ جهت تامین آب آبکاری برای یاتاقان های رتور بهم زننده داخل کلاریفایر و آب معمولی جهت دوش های اضطراری و شستشوی دهنده ها و شروع راه اندازی در صورت کمی آب فیلتر برای تهیه محلول شیمیایی

ت : یک لوله ۱ اینچ جهت روان ساز بهم زننده کلاریفایر

ث : دو لوله ۲ اینچ جهت شستشوی کف کلاریفایر ها

ج : یک لوله ۳ اینچ برای تامین آب سیستم کلرزنی

چ : دو لوله ۱۰ اینچ برای تغذیه آب خام به کلاریفایر واحد یک و دو

ح : دو لوله مستقیم آب خام برای تامین سطح برج های خنک کن در حالت اضططراری

سیستم تصفیه آب : تصفیه خانه یا پیش تصفیه قسمتی که آب را از خط اصلی آب خام گرفته و بعد از کلاریفایر و فیلتر کردن از نظر کیفی به حدی می رساند که آماده تحویل سیستم یون گیر ها باشد تا در یون گیر ها کلید املاح محلول در آن گرفته شود . تصفیه خانه شامل تجهیزات زیر می باشد :

الف : کلاریفایر (دستگاه گیرنده سختی آب یا تصفیه فیزیکی آب) که تا ۲۱۶۸ گالن در دقیقه آب خام جهت تصفیه به آن وارد می شود و خود نیز مجهز به تجهیزات زیر است :

  1. شیر پروانه ای جهت کنترل ورود آب خام به کلاریفایر
  2. جریان سنج FE13 که جریان آب خام به کلاریفایر را اندازه گرفته و انتقال دهنده جریان FT13 که سیگنال متناسب با جریان آب خام به ۱۳ FTR می فرستد و همچنین میزان کلر تزریقی به کلاریفایر توسط سیگنال فوق کنترل می شود .
  3. شیر کنترل سطح با شیر های جدا ساز و شیر فرعی (by pass)
  4. شیر بک فلاش که با هوا عمل می کند و هوای آن از طریق شیر سلونوئیدی فرستاده می شود .
  5. چهار مسیر تغذیه شیمیایی که عبارت اند از :
  6. یک مسیر کلر به ورودی آب خام به کلاریفایر ، یک مسیر تزریق کرور فرید فریک بداخل قیفی کلاریفایر
  7. مسیر آب جهت آبکاری یا یاتاقان بالا و پائین محور یا رتور کلاریفایر

تعدادی مسیر نمونه گیری از قسمت های مختلف کلاریفایر و شیر پروانه ای خروجی کلاریفایر سیستم تغذیه شیمیایی : تغذیه شیمیایی برای تصفیه اولیه آب در سیستم پیش تصفیه بکار می رود که شامل : تزریق کلر به ورودی آب خام به کلاریفایر و تزریق کلر و اسید سولفوریک به ورودی آب تانک کلاریفایر شده . کلر به صورت گاز محلول در آب تزریق می شود و کلرورفریک ، آهک ، اسید سولفوریک بصورت محلول های نسبتاً ضعیف ، یا رقیق بوسیله پمپ ها تزریق می گردد . تزریق مواد شیمیایی بطور اتوماتیک و متناسب با جریان آب خام ورودی به کلاریفایر انجام می گیرد . جریان ورودی بوسیله یک جریان سنج اندازه گیری شده و توسط انتقال دهنده سیگنال فرستاده می شود. غلظت محلول ها و میزان کلر تزریقی متناسب جریان جهت کنترل تزریق مواد شیمیایی بستگی به کیفیت آب خام دارد که توسط واحد شیمی تعیین می گردد.

یون گیرها: یون گیرها یا بی یون کننده ها قسمت آخر تصفیه آب را جهت تأمین آب مقطر (بدون یون) مورد نیاز بویلر تشکیل می دهند. بعلت بالا بردن فشار و درجه حرارت در بویلر آب مورد استفاده بویلر باید بهترین کیفیت ممکنه را دارا باشد به همین دلیل از دو دستگاه یون گیر به صورت سری و پشت سر هم استفاده می شود . نخستین دستگاه شامل کاتیون و آنیون (کاتیون گیرنده یون های مثبت و آنیون گیرنده یون های منفی می باشد) است که آب خروجی آنها جهت تصفیه بیشتر از دستگاه دوم که اصطلاحاً آن را میکس بد (گیرنده یون های ضعیف منفی و پالایش مجدد) می نامند گذرانده می شود . برای هر واحد یک سری کامل کاتیون و آنیون و میکس بد وجود دارد . در ابتدای تصفیه کلر در محل ورودی آب به کلاریفایر وارد شده و با آن مخلوط می گردد . آب آهک و کلرور فریک جهت کمک به عمل تصفیه و به قسمت وسط یا قیفی کلاریفایر وارد می شود و با آب کلر شده شده مخلوط می گردد . در ابتدای راه اندازی سیستم پیش تصفیه ۳ تا ۷ روز وقت صرف ساختن لجن یا رسوبات در کف کلاریفایر می شود . این لجن عمل رسوب گیری را بهتر می سازد . زیرا به مقدار زیادی کیفیت آب خروجی از کلاریفایر بستگی به مقدار این لجن دارد و در طول راه اندازی می توان مقدار رسوب و لجن تشکیل شده در کف کلاریفایر را آزمایش کرد . جهت جلوگیری از زیاد شدن سطح لجن و ثابت نگه داشتن آن هرچند ساعت یکبار (حدود چهار ساعت) مقداری از لجن های اضافی از طریق تخلیه کلاریفایر خارج می گردد . آب خروجی از کلاریفایر وارد تانک کلاریفایر می شود و در آن ذخیره می گردد . در محل ورودی تانک به آن کلر و اسید سولفوریک جهت تصفیه بیشتر  اضافه می شود . آب کلاریفایر شده از تانک ذخیره توسط پمپ و از طریق یک شیر کنترل سطح ، مخزن دو راهه و تانک فیلتر به تانک آب فیلتر شده فرستاده می‌شود ، آب فیلتر شده بوسیله پمپ ها از تانک آب فیلتر شده به یون گیرها فرستاده می شود و بعد از عبور از کاتیون و آنیون و میکس بد به تانک ذخیره آب مقطر وارد می گردد . بعد از مدتی که یون گیرها اشباع می شوند یا یون در آب خروجی مشاهده می شود بطور اتوماتیک از مدار خارج و در سیکل احیاء قرار می گیرند و پس از احیاء مجدداً آماده بهره برداری می شوند و تا زمانی که یک سری یون گیر در حال احیاء است سری دوم یون گیر در حال بهره برداری است و آب مقطر مورد نیاز را تأمین می‌کند .

برج خنک کن : برج خنک کن واحد بخار از نوع تر یا تبخیری است و هر برج دارای شش عدد قیفی پنکه دار بمنظور کمتر شدن فشار منطقه ریزش آب از اتمسفر می باشد . ساختمان برج از چوب ساخته شده است . آب خنک شده از استخر کف برج توسط سه پمپ آب گردشی (c.w.p) که دو عدد آنها در بهره برداری نرمال در حال کار می باشد  به کندانسور فرستاده می شود . طبق طرح جریان آب در حال گردش از برج به کندانسور توسط پمپ ها ۷۵۰/۰۰۰ GPM می باشد و هربار  قادر است حدود Btu450/000/000 حرارت از کندانسور جذب کند . همچنین نیروگاه دارای سه عدد برج از نوع برج طبیعی یا natural draught cooling tower می باشد . بدنه خارجی این برجها از بتون مسلح می باشد که بروی پایه قرار دارند . آب کندانسور توسط c.w pump به ارتفاع ۱۵-۱۰ متری بالای برج فرستاده می شود و از طریق رادیاتورهائی پائین می آید و حرارت گرفته شده توسط رادیاتورها بوسیله هوائی که از قسمت زیرین به بالای برج که به واسطه ارتفاع بلند و دمپرهای برج ایجاد می گردد از دهانه بالای برج خارج می شود .

سیستم کنترل : در واحدهای بخار نیروگاه بیشتر از سیستم های نئوماتیکی و الکتریکی جهت نشان دهنده ها ، باز و بسته کردن شیرها و کنترل سطح مخازن و وضعیت دمپرها و شیرها استفاده شده است .

رنگ لوله ها : در این نیروگاه لوله ها و خطوط انتقال مواد به رنگ های مشخصی هستند برای مثال خطوط آب خام و آب خنک کن به رنگ سبز ، لوله های روغن به رنگ زرد ، لوله های آب آتش نشانی به رنگ قرمز و لوله های سوخت به رنگ سیاه می باشد .

توربوژنراتور : توربین هر واحد دارای سه قسمت IP. LP و HP پشت سرهم می باشد و شافت آن توسط کوپلینگ به شافت ژنراتور متصل است . ژنراتور کاملاً بسته و تحت فشار هیدروژن با ماکزیمم فشار psi 30 می باشد . وجود هیدروژن باعث کاهش اصطکاک و فشار زیاد آن کمک در امر خنک کردن سریع سیم پچ های ژنراتور می کند .

گاز هیدروژن توسط چهار مبدل آبی واقع در چهارگوشه ژنراتور خنک می شود . جرقه گیر و خازن روی هر فاز ژنراتور جهت حفاظت ژنراتور از تغییرات ولتاژ ، نزدیک ترمینال خروجی ژنراتور قرار دارد .

مولد های حرارتی نیروگاه :

مولد بخار (بویلر) : واحد مولد بخار از قسمت های زیر تشکیل شده است :

  1. کوره ها و شعلها
  2. قسمت هوای احتراق
  3. قسمت دود یا گاز
  4. قسمت بخار اصلی
  5. باز گرمکن یا ری هیتر
  6. تغذیه آب و مواد شیمیائی

 کوره و مشعل ها Furnace and burners

سوخت از طریق دوازده مشعل به کوره یا اطاق احتراق تزریق می شود . این دوازده مشعل در چهار گوشه کوره و در سه طبقه بالا ، وسط و پائین قرار گرفته اند . چهار مشعل طبقه پائین استفاده برای سوخت سنگین و همچنین سوخت سبک یا گازوئیل می باشد . در صورتی که از گاز جهت احتراق استفاده شود مولد بخار دارای دوازده مشعل گازسوز می باشد .

دوازده شمعک سوخت سبک که هریک برای یک مشعل بوده که انرژی لازم را جهت روشن کردن مشعل ها دارا می باشند . عمل روشن کردن شمعک ها از راه دور و از اطاق فرمان صورت می گیرد . شمعک ها و مشعل های سوخت سبک برای پودر کردن سوخت مصرفی خود از هوای فشرده استفاده می کنند ولی مشعل های سوخت سنگین ، سوخت را به طور مکانیکی پودر می کنند .

مسیر ورودی و خروجی سوخت به مشعل ها مجهز به بخار جهت شستشو می باشد که با شیرهای دستی می توان در موقعیکه مشعل ها در مدار هستند مسیر بخار را قطع کرد . از شستشو قبل و بعد از هر بار در سرویس قرار دادن مشعل ها استفاده می شود .

سیستم احتراق در بویلر به طور مناسبی می باشد و شعله مشعل ها با یک حرکت دورانی آتش در کوره ایجاد می کنند . ولی برای کنترل فشار و دمای بخار تولید شده انتهای داخلی مشعل ها را می توان به بالا و پائین حرکت داد یا زاویه داد که این عمل باعث هدایت شعله مشعل در جهت زاویه داده شده می گردد .

وقتی مشعل، پائین باشد فشار بخار افزایش می یابد . زیرا حرارت بیشتر به دیواره لوله ای بویلر مرسوم به دیواره آب وارد می آید و تولید بخار زیادتر می کند و وقتی شعله بطرف بالا باشد حرارت به لوله های قسمت سوپر هیتر و ری هیتر برخورد کرده و نتیجتاً تولید بخار کمتر ولی دمای بالاتر می گردد .

به غیر از هوائی که برای پودر کردن سوخت در شمعک ها و مشعل های سوخت سبک مصرف می شود تمام هوای لازم جهت احتراق بوسیله دو فن یا دمنده  هوا به نام F.D fan (Forced draft fan) تأمین می گردد . توسط این دمنده ها هوای کافی بداخل کوره که توسط دمپرهای ورودی این دمنده  ها تعیین وارد کوره می گردد .کنترل و باز و بسته کردن دمپرها از راه دور و از اطراق فرمان انجام می گیرد .

هوای خروجی از F.D Fan با گذشتن از لا به لای دوسر کویل بخاری گرم کننده هوا دمایش به حدی فزونی داده می شود تا اجازه ندهد که در اثر تقطیر شدن ترکیبات سولفوره بروی فلز در قسمت سرد پیش گرمکن های دوار خوردگی ایجاد شود و صدمه بخورد .

بعد از گرمکن های بخاری، هوای احتراق جهت گرم شدن بیشتر وارد پیش گرمکن های دمایی یا A.P.H می گردد . گازهای خروجی از اکنومایزر قبل از ورود به دودکش از طرف دیگر این پیش گرمکن دوار می گذرد و در حین عبور مقداری از حرارت خود را به فلز داخل APH می دهند ، با چرخیدن APH فلزهای گرم شده به قسمت عبور هوا رفته و گرمای خود را به هوا می دهند . هوای احتراق بعد از خروج از پیش گرمکن های دوار به جعبه باد یا winbox رفته و از طریق دمپرهای هوای واقع در چهارگوشه بویلر وارد کوره جهت تأمین هوای مورد نیاز احتراق می شود .

به طور خلاصه مسیر هوای احتراق بویلر را  دو F.D fan دو گرمکن بخاری، دو پیش گرمکن دوار هوا ، دو جعبه باز در دو طرف بویلر و هفت سری دمپر در چهارگوشه بویلر تشکیل می دهند

از خروجی هر دو F.D Fan و قبل از ورود به گرمکن های بخاری یک کانال کوچک مشترک هوا گرفته شده که هوای مورد نیاز مکش یک دمنده یا فن کمکی هوای آب بندی و یک فن هوای شمعک ها را تأمین می نماید . فن کمکی هوای آب بندی ، هوا را با فشار بیشتر از فشار کوره جهت آب بندی دریچه های چشمی بویلر ، یاطاقان دمپرها و غیره تهیه می کند . در عین حال این هوا از نشت کردن گازهای ذاغ کوره و جعبه باد به بیرون جلوگیری می کند که این عمل به علت فشار مثبت کوره امری ضروری است .

از کانال های هوای خروجی از پیش گرمکن های هوا نیز یک کانال کوچک مشترک گرفته شده که وظیفه اش رسانیدن هوا جهت جلوگیری از نفوذ گازهای داغ کوره به مسیر خروجی فن گردش دهنده گازهای کوره می باشد (G.R Fan) ارتباط این هوا با کانال خروجی G.R fan از طریق یک دمپر به نام دمپر هوای سیل است که در مواقع متوقف بودن G.R fan این دمپر باز می شود . در صورت باز نشدن دمپر هوای سیل در موقع توقف G.R fan جریان گازهای داغ به سرعت به این فن خسارت وارد می آورد .

قسمت دود یا گازهای محترقه کوره : در هنگام عمل احتراق گازهای داغ حاصل از احتراق به ترتیب با جریان یافتن از لا به لای لوله های سوپر هیتر دمای بالا یا ثانویه ، لوله های باز گرمکن بخار ، سوپر هیتر دمای پائین یا اولیه ، اکنومایزر ، و گذشتن از طرف گاز پیش گرمکن های دوار به طرف دودکش هدایت می شود . قبل از ورود به پیش گرمکن های دوار دو کانال خروجی گاز از کوره به یکدیگر متصل شده است و یک انشعاب از این کانال مشترک به مکش G.R fan متصل است . که از این طریق G.R fan بتواند مقداری از گازهای خروجی را گرفته و جهت کنترل احتراق و دمای بخار خروجی از بویلر مجدداً به قسمت پائین کوره بدمد . این فن مجهز به دمپر ورودی و خروجی است و در صورت در مدار بودن آن ضمن اینکه دمپرهای خروجی آن کاملاً باز می شوند ، دمپر ورودی نیز آنقدر باید باز نمود که فشار خروجی فن از فشار کوره بیشتر باشد و نتیجتاً ضمن کنترل احتراق توسط دمپر ورودی عمل دیگر آن جلوگیری از پس زدن گازهای داغ کوره به طرف فن مزبور می باشد .

قسمت بخار اصلی : بخاری که در داخل دیواره لوله ای بویلر تولید می شود وارد دیگ یا درام آب و بخار می شود . در داخل دیگ بخار از سطح آب جدا شده و به طرف سوپر هیتر اولیه حرکت می کند . به هنگام عبور بخار از فضای بالای دیگ رطوبت آن گرفته می شود . عبور بخار از سوپر هیتر اولیه دمای آن را به بالاتر از نقطه اشباع می‌رساند سپس از قسمت دی سوپر هیتر یا کاهنده داغی بخار گذشته و وارد سوپر هیتر دمای بالا یا ثانویه می شود .

در سوپر هیتر ثانویه دمای بخار به مقدار طرح شده می رسد و در این حالت بخار خروجی از سوپر هیتر ثانویه و ورودی به توربین دارای شرایط مناسبی می باشد . زاویه دادن به مشعل ها و گردش دادن دوباره گاز به کوره توسط G.R fan بروی دمای بخار اصلی مؤثر است ولی به طور کلی این عمل برای کنترل های بخار ری هیت می باشد .

تا زمانی که دمای بخار اصلی ضمن اینکه از تیلیت مشعل ها و G.R fan جهت افزایش دمای بخاری ری هیتر استفاده می شود پائین تر از نقطه تنظیمی باشد کنترل دقیقی بروی آن وجود ندارد ، و فقط متناسب با افزایش دمای ری هیت دمای بخار اصلی نیز افزایش می یابد در صورتی که دمای بخار اصلی از نقطه تنظیمی طراحی شده بالاتر رود در این حالت از قسمت کاهنده داغی بخار یا دی سوپر هیتر که بین سوپر هیتر اولیه و ثانویه قرار دارد استفاده می شود و  با اسپری آب دمای بخار بین دو سوپر هیتر پائین می آید و در نهایت دمای بخار اصلی کاهش می یابد تا به نقطه تنظیمی برسد و در آنجا ثابت نگهداری شود . نتیجتاً زمانی می توان از دی سوپر هیتر بعنوان کنترل دمای بخار اصلی استفاده نمود که دمای بخار اصلی بالاتر از نقطه تنظیم باشد . درام یا دیگ بویلر و اجزاء سوپر هیتر مجهز به سیستم آلارم ، وسایل اندازه گیری و همچنین شیرهای اطمینان است که در مواقع بهره برداری غیر صحیح از بویلر حفاظت می کند .

بازگرمکن یا ری هیتر : با گذشتن بخار اصلی از قسمت فشار قوی توربین به نسبت قابل ملاحظه ای انرژی خودش را که در رابطه مستقیم با فشار و درجه حرارت می باشد از دست می دهد . برای حصول اطمینان قبل از ورود بخار به قسمت فشار متوسط و فشار ضعیف انرژی حرارتی بیشتر به این بخار اضافه می شود . برای انجام این کار بخار خروجی از قسمت فشار قوی توربین به قسمت بازگرمکن بویلر هدایت شده و دوباره به توربین برگشت داده می شود . با گذشت بخار از ری هیتر دمای آن به دمای بخار اصلی رسانیده می شود و به این طریق به مقدار قابل ملاحظه ای انرژی حرارتی آن بالا می رود . مسیر خروجی بخار از قسمت فشار قوی توربین را ری هیت سرد می نامند این بخار قبل از ورود به قسمت ری هیتر بویلر از یک قسمت به نام کاهنده داغی بخار ری هیت می گذرد که در آن با اسپری آب مقداری از داغی بخار گرفته می شود تا در نهایت بخار خروجی از ری هیتر بویلر دمای مطلوب را داشته باشد . مسیر برگشت بخار از ری هیتر به توربین را ری هیت گرم می نامند .

آب مولد بخار و تغذیه شیمیایی : آب تغذیه مولد بخار که بخار مورد نیاز از آن تولید می شود از طریق اکنومایزر وارد مولد بخار می گردد . بهنگام عبور آب از لوله های اکنومایزر آب مقداری از انرژی حرارتی گازهائی را که در اطراف لوله های اکنومایزر جریان دارد جذب نموده و در نتیجه دمایش افزایش می یابد . آب از اکنومایزر به درام جریان می یابد ، درام نیز از دو قسمت آب و بخار تشکیل شده و سطح آب در آن بایستی در حد نرمال ثابت بماند . فضای بالای درام از بخاری که توسط دیواره لوله ای کوره تولید شده تشکیل می شود .

اب مصرفی جهت تولید بخار تقریباً خالص است ولی شرایط اضافی دیگری برای حفاظت بهتر دیگ و لوله های بویلر لازم است یکی از این شرایط تزریق فسفات سدیم به آب داخل دیگ و لوله های بویلر است ، این آب با آب دیگ مخلوط شده و با گردش آب در مولد بخار حرکت می کند ، اگر تغذیه فسفات به نحو صحیحی انجام گیرد حفاظت لازم فراهم می آید .

کندانسور : پس از اینکه بخار کارش را روی پره های توربین به پایان رسانید و حداکثر انرژی اش را به پره های توربین منتقل کرد ، قبل از اینکه دوباره به بویلر برگردد باید آنرا به آب تبدیل کرد . این عمل به وسیله کندانسور انجام می شود و در این مورد کندانسور بزرگترین و مهمترین مبدل حرارتی نیروگاه می باشد حرارت موجود در بخار خروجی از توربین قابل تبدیل به انرژی مکانیکی نیست و آن را در مجاورت آب خنک کننده کندانسور منتقل می نمایند .

اصول کارکرد کندانسور و مراحل انجام آن به صورت زیر می باشد :

  1. حجم بخار : با توجه به اینکه حجم بخار خیلی بیشتر از حجم آب است در نتیجه فشار در ظرف بالا می رود ، بنابراین عمل حرارت نهان باعث بالا رفتن فشار می شود .
  2. جذب حرارت : با سرد کردن ظرف از آن حرارت می گیریم ، در این هنگام گرمای نهان از بخار گرفته می شود و به آب تبدیل می شود . و این عمل همراه با کم شدن فشار بخار در ظرف می باشد . این عمل در کندانسور با گرفتن گرمای نهان بخار انجام می شود .
  3. فشار کندانسور : کندانسور ظرف بزرگی است که در مقابل ورود هوا و گازهای متفرقه اب بندی شده است و بخار پس از خروج از توربین در آن خنک می شود و به آب تبدیل می شود ، عمل کندانسه شدن به طور کامل انجام می شود و فشار داخل کندانسور تا پائین تر از فشار اتمسفر کاهش می یابد و بدین ترتیب در داخل کندانسور خلاء ایجاد می گردد . برای حفظ شرایط پائین بودن فشار (برای حفظ خلاء کندانسور) لازم است هوا یا سایر گازهای غیر قابل کندانسه شدن که همراه بخار وارد کندانسور می شود به طور پیوسته جدا خارج شود ، کندانسور علاوه بر کندانسه کردن بخار باید این گازها را از بخار جدا کند ، این گازها بوسیله انژکتور یا پمپ مکش هوا از کندانسور خارج می‌شود .

وظائف کندانسور :

قسمت اصلی توربین : در توربین های کوچک می توان بخار را پس از خروج از توربین به اتمسفر رها کرد و یا اینکه جهت استفاده های دیگر مورد استعمال قرار داد اما در توربین های بزرگ اصلی ترین قسمت توربین را کندانسور تشکیل می دهد به این صورت که با وارد شدن بخار خروجی از توربین به یک کندانسور که فشار داخلی آن پائین تر از فشار اتمسفر می باشد سه نتیجه به دست می آید :

  1. صرفه جوئی در بخار : با استفاده از کندانسور کاهش زیادی در مقدار بخار لازم تولید هر واحد  برق بدست می آید : در توربین هائی که کندانسور وجود ندارد حداقل فشاری که بخار در قسمت انتهائی می تواند حالت انبساط یابد فشار اتمسفر می باشد . این فشار معادل با فشار ستونی از جیوه به طول ۷۶ سانتی متر می باشدو در صورتی که اگر توربین دارای کندانسور باشد فشار داخل آن به حدود cmHg5 کاهش می یابد . بنابراین بخار به جای اینکه در cmHg76 انبساط یابد در cmHg5 انبساط می یابد . با توجه به این انبساط بخار و تا این حد فشار نتیجه می شود که هر واحد حجم بخار کار زیادتری انجام می دهد . بنابراین با استفاده از کندانسور در میزان مصرف بخار صرفه جوئی قابل ملاحظه ای به عمل می آید .
  2. حفظ آب تغذیه به صورت خالص : حجم بخاری که در داخل توربین عبور می کند خیلی زیاد است . اگر اجازه دهیم این مقدار زیاد بخار وارد اتمسفر شود کاری غیر اقتصادی انجام خواهیم داد در این شرایط با استفاده از کندانسور بخار خروجی از توربین به آب تبدیل می گردد و سپس این آب به بویلر وارد می شود و در سیکل حرارتی توربین مورد استفاده قرار می گیرد ، از طرف دیگر آب مورد استفاده در سیکل حرارتی آب مقطر خالص است و تهیه دائمی آن گران است با این عمل از تهیه دائمی آب مقطر نیز جلوگیری به عمل می آید .
  3. هواگیری از آب اضافی در هر سیکل توربین : به علت نشت آب در قسمت های مختلف و همچنین استفاده از آب برای تمیز کردن قسمت های داخلی بویلر دائماً مقداری آب مصرفی در سیکل حرارتی توربین از بین می رود و باید کمبود آب سیکل حرارتی را تأمین کرد . به همین علت معمولاً از تانک دمنده  آب که با هوا در تماس است و شامل گاز اکسیژن است استفاده می شود . در موقع استفاده از این آب اگر اکسیژن را از آب خارج نکنیم باعث خوردگی در بویلر و لوله های مربوط می شود . بهترین روش برای خارج کردن اکسیژن گرم کردن آب تا نقطه جوش می باشد و برای این منظور آن را مستقیماً وارد کندانسور می کنند با آب ورودی در کندانسور در فشار داخل آن به نقطه  جوش گاز اکسیژن آزاد و همراه هوا و گازهای دیگر داخل کندانسور برای خارج شدن آماده می گردد . کندانسورهای موجود در نیروگاه از نوع کندانسورهای سطحی می باشند و ساختمان آنها از قطعات زیر تشکیل شده است:

پوسته کندانسور : پوسته کندانسور دارای ساختمان فولادی و جوش داده شده می باشد قسمت خارجی پوسته به صورت دندانه دار است و قسمت داخلی آن با قسمت‌های فلزی محکم می گردد ، یک پوسته ساده به دو قسمت تقسیم می شود به طوریکه جریان آب به دو قسمت منشعب می گردد ، در مواقع لزوم یک قسمت از لوله‌های این نوع کندانسور را می توان تمیز نموده در صورتی که نیمه مشغول کار باشد .

لوله ها و چگونگی اتصال آنها : لوله های کندانسور باید از فلزی با قابلیت هدایت خوب و مقام در برابر خوردگی باشد ، فلزاتی که برای این کار مناسب هستند آلیاژهائی مانند برنج هستند عموماً آلومینیوم برنج و یا از مس و نیکل می باشند . قطر لوله ها ۳/۴ اینچ می باشد . لوله هائی با قطر ۵/۸ اینچ نیز مورد استفاده قرار گرفته اند ، طول آنها از ۱/۲ ۱ تا ۱/۲ ۲ برابر با قطر صفحه لوله ها می باشد مثلاً صفحه لوله با قطر ۱۲ فوت باید دارای لوله ها به طول ۲۴ فوت باشد البته این اندازه ها نسبت به ظرفیت توربین تغییر می کند که در مورد کندانسور نیروگاه از لوله هائی به طول   فوت استفاده شده است .

مخزن آب : مخزن آب از جنس چدن ساخته شده است . ساخت این مخزن به گونه ای است که در داخل آن گرداب و گردش آب ایجاد نشود و جریان آب به آرامی به لوله ها وارد گردد . شیارها و نگه دارنده های آن در خارج کندانسور قرار دارند و ورود و خروج مخزن آب در امتداد جریان قرار دارد . مخزن آب دارای یک دریچه تخلیه آب و یک دریچه برای داخل و خارج کردن هوا هنگام پر و خالی شدن آب خنک کننده دارد . برای تمیز کردن یا قرار دادن لوله های جدید صفحه جلو مخزن آب لولا دارد و مثل درب باز می شود و تمیزکاری انجام می شود .

یک لوله ۳ اینچی هوا در قسمت بالای مخزن آب برای برگشت آب به قسمت فوقانی کندانسور نصب شده است . هوا از لوله اصلی آب خنک کننده تخلیه می شود تا از ایجاد حباب های هوا در مسیر دوم آب جلوگیری شود . وسایل حفاظتی کندانسور : کندانسور بدون وجود لوازم حفاظتی نه تنها برای خودش بلکه برای حفاظت توربین در مقابل حوادث و خطراتی که هنگام کار بوجود می آید کامل نخواهد بود ، یکی از این حالاتی که این خطرات از آن ناشی می شود ازدیاد فشار خروجی از توربین یا بالا رفتن سطح بخار کندانسه شده در کندانسور می باشد ، همان طور که می دانیم کندانسور  ظرف بسته ای است که برای تحمل فشار ساخته شده است ، ممکن است که در واقع آب خنک کننده از فشار اتمسفر افزایش یابد و در این حالت کندانسور فشار را تحمل نکرده و می ترکد . همچنین با بالا رفتن سطح بخار کندانسه شده سریعاً دریچه خروج بخار بسته می شود ، این عمل فشار پشت بخار خروجی از توربین را به آهستگی اضافه خواهد نمود و قدرت توربین پائین می آید برای جلوگیری از این حوادث از وسایل حفاظتی استفاده می نمایند که به قرار زیر است :

  1. نشان دهنده ارتفاع از نوع شیشه ای cauge glass این وسیله سطح آب یا بخار کندانسه شده را در کندانسور نشان می دهد ، قسمت بالا و پائین شیشه به بالا و پائین سطح آب متصل است و بنابراین تمام دستگاه حفاظتی باید تحت خلاء کندانسور باشند .
  2. اعلام خطر برای بالا بودن بیش از حد آب : این اعلام خطر در مواقعی که آب داخل کندانسور به سطح معینی می رسد به طور اتوماتیک انجام می شود و در این هنگام آژیر روشن می شود . این دستگاه توسط یک کره شناور که در روی سطح داخل کندانسور قرار دارد و بالا و پائین رفتن آب حرکت می کند انجام می گیرد به انتهای این شناور یک اتصال الکتریکی متصل است وقتی که محور شناور توسط آب بالا می رود اتصال برقرار شده و آژیر به صدا در می آید .
  3. شیر اطمینان : شیر اطمینان در کندانسور از بالا رفتن فشار داخلی آن تا کمی بالاتر از فشار اتمسفر جلوگیری می نماید در صورتی که فشار بالاتر رفت این شیر بخار داخل پوسته را به خارج هدایت می کند . در تحت شرایط معمولی این شیر بسته است .
  4. کم بار یا بی بار کننده توربین هنگام پائین رفتن خلاء کندانسور : برای جلوگیری از خرابی توربین و کندانسور در هنگامی که فشار کندانسور افت می کند از دستگاهی برای بدون بار کردن توربوژنراتور استفاده می شود ، این دستگاه دارای فانوس یا پوسته ارتجاعی می باشد که نسبت به خلاء حساس می باشد و به وسیله یک دنده شیر رها کننده روغنی را به کار می اندازد که باعث به کار افتادن گاروانر اصلی شده و بار توربین را کم می کند با به کار افتادن دنده مذکور از مقدار بخار خروجی به اتمسفر کاسته می شود .

حفاظت کاتودیک : در ساختمان یک کندانسور و سیستم آب خنک کننده آن فلزات گوناگون و آلیاژهای متعددی برای ساختن قسمت های مختلف آن به کار می رود در نتیجه برای جلوگیری از خوردگی این فلزات در محل های مناسبی آندهایی به صورت قطعات روی ، منیزیم یا آلومینیوم که آمادگی بیشتری نسبت به آهن برای خوردگی دارند نصب می شوند . این آندها را به سرعت می توان تعویض کرد ، همچنین در روش های جدید از یک آند اضافی که به منبع جریان مستقیم متصل است که این جریان نسبت به جریان های طبیعی خوردگی متعادل می باشد استفاده می شود این روش جریان حفاظتی اجباری نامیده می شود .

تمیز کردن کندانسور : اثر کثیف بودن لوله ها : بعلت ناخالصی آب خنک کننده سطح داخلی لوله ها کثیف می شود و یک لایه از مواد خارجی در سطح داخلی لوله ها رسوب کرده و عمل هدایت را کم می نماید که نتیجه آن ازدیاد اختلاف درجه حرارت نهائی خواهد بود . بدین ترتیب لازم است یا در فواصل زمانی مرتب قبل از اینکه فشار پشت توربین زیاد شود لوله ها را تمیز کرد . تمیز کردن کندانسور به دو روش انجام می‌گیرد .

  1. تمیز کردن به هنگام کار کردن : یکی از روش های تمیز کردن لوله ها کلر زدن می باشد ، محلول کلر را قبل از رسیدن آب خنک کننده به کندانسور اضافه می نمایند . این عمل یک بار در هر شیفت انجام می شود . محلول کلر ارگان های زنده را که باعث کثیف شدن لوله ها می گردند از بین می برند و سپس این کثافات بوسیله جریان آب خنک کننده شسته خواهد شد .
  2. تمیز کردن کندانسور به هنگام بی باری : برای این منظور از جاروهای سیمی استفاده می شود که به طور دستی مورد استفاده قرار می گیرند و توسط یک میله طویل عمل انجام می شود و سپس توسط جریان آب لوله ها شستشو داده می شود .

سیستم گرم کننده واحد های نیروگاه :

سیستم حرارتی از نوع حرارت مرکزی آبی می باشند . این نوع سیستم ها از نوع سیستم حرارت مرکزی آب گرم و به صورت باز می باشند . از نظر گردش آب سیستم‌‌ها در دو نوع اجباری و طبیعی می باشند . یعنی برای به جریان انداختن آب گرم در سیستم نیروی فشار لازم یا از طریق پمپ سیرکولاسیون انجام می گیرد و یا در اثر اختلاف وزن مخصوص آب (به دلیل اختلاف درجه حرارت آب داخل دیگ و بیرون دیگ) به وجود می آید .

سیستم های حرارت مرکزی از چهار قسمت اصلی تشکیل شده است :

  1. مولد حرارت یا گرم کننده : مولد حرارت در این سیستم ها دیگ آب گرم از جنس چدن می باشند . این دیگ ها به صورت پره های جدا از هم هستند بدین صورت که در بالا و پائین هر پره در محل عبور آب بوشنی نصب می شود این بوشن ها توسط نخ نسوز و گریس آب بندی می شوند ، سپس پره ها توسط این بوشن ها به هم متصل می شوند ، آنگاه توسط میله هائی که در چهار طرف دیگ قرار دارد و مهره ها پره‌های دیگ به طرف هم کشیده می شوند . در صورتی که بین پره ها درز وجود داشته باشد برای جلوگیری از خروج دود و حرارت از لابه‌لای درز پره ها و درزها را توسط نوار پکینگ و سیمان نسوز می پوشانند . دیگ های چدنی دارای دوام زیادی هستند و با اضافه و کم کردن پره ها می توان ظرفیت آنها را تغییر داد . در جلوی دیگ صفحه ای به عنوان محل لوله سوخت پاش (مشعل) قرار دارد . هر دیگ دارای یک مشعل است که به صورت فلنچی به دیگ متصل می شود . مشعل های موجود در دو نوع گازی و گازوئیلی هستند که به صورت زیر کار می کنند
  2. مشعل گازی : در ابتدای روشن شدن فن به راه می افتد و گازهای باقیمانده در دیگ را تخلیه می کند ، زمانی که فشار به حد مورد نیاز رسید سوئیچ اطمینان فشار هوا اجازه عملکرد مشعل را می دهد . در مشعل های گازی ، گاز به وسیله یک شیر خودکار با فشار اولیه خود وارد دیگ می شود و با ترکیب هوائی که با خود وارد کوره می کند مشتعل می شود . ایجاد شعله نیز توسط ترانسفورماتور جرقه انجام می گیرد به این صورت که رله ترانسفورماتور را تحریک می کند و جریان به الکترودهای سر مشعل انتقال می یابد و جرقه ایجاد می شود و یک شعله ضعیف ایجاد می گردد ، سپس شیر برقی آزاد شده و شعله اصلی آزاد می گردد . برای اینکه گاز بدون اشتعال وارد دیگ نشود از یک کویل ترموالکتریک (ترموکوپل) که نزدیک شعله شمع قرار دارد استفاده می گردد . به این ترتیب که با گرم شدن ترموکوپل در اثر وجود شعله جریان ترموالکتریک از آن عبور می کند و با اثر کردن روی شیر خودکار آن را باز نگه می دارد . اما زمانی که شعله خاموش شد جریان قطع شده و شیر برقی بسته شده و راه ورود گاز به دیگ را می بندد .مشعل گازوئیلی : این مشعل تشکیل شده از یک الکتروموتور و یک وانتیلاتور و یک پمپ سوخت که روی یک محور قرار دارند و با حرکت الکتروموتور به کار می افتند . پمپ سوخت را از منبع می گیرد و در داخل لوله سوخت پاش که در انتهای آن نازل قرار دارد فشرده می کند و چون نازل دارای سوراخ های زیر است ، سوخت به صورت پودر داخل کوره پاشیده می شود . وظیفه وانتیلاتور نیز رساندن اکسیژن از هوای محیط به اطراف نازل و به داخل محفظه احتراق برای ترکیب شدن با سوخت و اشتعال است . برای ایجاد شعله در این مشعل ها نیز از جرقه استفاده می شود . این جرقه توسط یک ترانسفورماتور فشار قوی در حدود ۱۲۰۰۰ ولتی ایجاد می گردد . این ترانسفورماتور دارای دو سیم است در جلوی نازل و در چند میلی متری هم قرار دارند . به هنگام شروع و روشن شدن مشعل چند لحظه جرقه زده می شود و پس از روشن و گرم شدن کوره جرقه قطع می شود . در این سوخت پاش وسایل دیگری چون صافی روغن ، شیر برقی نیز به کار رفته است . مقدار هوا و مقدار سوخت به وسیله دریچه تنظیم هوا و شیر تنظیم سوخت که در اطراف وانتیلاتور و ورودی پمپ قرار دارند کنترل می شود . عمل راه افتادن و از کار افتادن مشعل نیز به وسیله ترموستات دیگ و فتوسل یا سلول فتوالکتریک انجام می گیرد . سلول فتوالکتریک نیز مانند یک سلول ترموالکتریک عمل می کند بدین صورت که با مشاهده شعله فرمان به شیر برقی داده و راه سوخت را باز می کند اما در صورت خاموش شدن شعله فرمان بسته شدن به شیر برقی داده می شود و جلوی ورود سوخت گرفته می شود .
  3. شبکه لوله کشی سیستم : این لوله ها حرارت را از گرم کننده به محل مصرف هدایت می کنند . سیستم لوله کشی این شوفاژ خانه ها از نوع دو لوله ای است و از نوع مستقیم که آب برگشتی به طور مستقیم به لوله برگشت متصل است . رنگ لوله‌های رفت به رنگ قرمز و رنگ لوله های برگشت آبی است و در قطرهای ۲ و ۱/۴ ۱ و ۱ اینچ موجود هستند . علاوه بر این سیستم لوله کشی دارای قسمت های دیگری چون منبع دوجداره ، منبع انبساط و کنترل کننده ها نیز می باشد . منبع دوجداره منبعی است که دارای دو جداره مجزا از هم می باشد که آب گرم مصرفی در جداره داخلی آن جریان دارد و آب گرم مصرف رادیاتورها در جداره بیرونی آن جریان دارد . هر منبع دو جداره دارای دو ورودی و سه خروجی می باشد که یکی ورودی آب شوفاژ است و دیگری ورودی آب گرم مصرفی . آب سرد پس از وارد شدن به جدار داخلی در آن توسط گرمای آب گرمی که در جدار خارجی جریان دارد گرم شده و سپس به مصرف می رسد . منبع انبساط نیز منبعی است که از نوسانات حجمی آب جلوگیری می کند . همان طور که می دانیم آب در اثر گرم شدن منبسط می گردد و چون آب غیرقابل تراکم است و در یک سیکل بسته قرار دارد ممکن است سیستم را بترکاند تا فشارش آزاد شود . بنابراین سیستم را به یک منبع انبساط مجهز می کنند . این منبع با اتمسفر هوا در ارتباط است بنابراین فشار سیستم بالا نمی رود و انبساط و انقباض آب در موقع گرم شدن و سرد شدن در سیستم جبران می شود . مخزن انبساط باید در بالاترین نقطه ساختمان نصب شود و حدالامکان آن را عایق کرده تا امکان یخ زدن خود مخزن و لوله سرزیر وجود نداشته باشد .
  4. وسایل تبادل حرارت : وسیله تبادل حرارت منتقل شده از دیگ به آب و از اب به محیط در نیروگاه فن کویل می باشد . آب از طریق لوله به واحد فن کوئل انتقال می یابد و در فن کویل حرارت لوله توسط بادرسان پس ازعبور از صافی و کویل به محیط انتقال داده می شود . در هر شوفاژخانه سیستم حرارتی و گرمایشی در کنار سیستم برودتی یا چیلر قرار دارد . لوله های مورد استفاده برای واحدهای فن کویل در هر دو سیستم مشترک است بدین صورت که در زمستان سیستم برودتی و آب سرد چیلر از مدار خارج می شود و آب گرم دیگ وارد مدار می شود و در تابستان آب گرم از مدار خارج و آب سرد چیلر وارد مدار می‌شود .

تاسیسات برودتی و تهویه مطبوع نیروگاه :

چیلر : از چیلرها برای سرمایش واحدهای اداری استفاده می شود . در چیلر آب در اواپراتور خنک می شود و این آب از طریق لوله به درون اطاقها فرستاده می شود و توسط واحدهای فن کویل سرمای آب توسط بادرسان پس از عبور از صافی و کویل به درون اطاق زده می شود . سیستم لوله کشی این واحدها از نوع سه لوله ای است که یکی از لوله ها رفت ، یکی لوله برگشت و دیگری لوله آب گرم است . به طور کلی چیلر از قسمت های زیر تشکیل شده است :

  1. کمپرسور : وظیفه کمپرسور افزایش فشار مبرد می باشد ، کمپرسور پس از افزایش فشار مبرد آن را به سمت کندانسور هدایت می کند . کمپرسور چیلرها از نوع نیمه‌بسته و در توان ۱۰ اسب بخار می باشد . روغن درون کمپرسور از نوع ۳GS و برای روغن‌کاری میللنگ و پیستون می باشد .
  2. کندانسور : وظیفه کندانسور تقطیر مبرد و تبدیل بخار مبرد به مایع است . کندانسور این چیلرها از نوع آبی است که این آب توسط برج خنک می شود .
  3. اواپراتور (تبخیرکننده) : در اواپراتور مبرد به صورت بخار و با حرارت پائین وارد می شود و سبب گرفتن دمای محیط و در نتیجه ایجاد سرما می شود.
  4. اکسپنشن والو (شیر انبساط) : یک شیر ترموستاتیک است که در مدار مایع و در مسیر ورودی اواپراتور نصب شده است این شیر دارای یک بالب حساس است که بر روی لوله مکش بعد از اواپراتور نصب شده است . با توجه به حرارت قسمت مکش فرمان لازم به سوپاپ شیر که دارای مجرای متغیر است داده شود چون سوپاپ این شیر مانند یک ونتوری عمل می کند ، لذا مبرد مایع پس از عبور از مجرای باریک این سوپاپ فشارش کاهش یافته و شرایط مناسب برای تبخیر شدن مایع مبرد فراهم می گردد که در اثر این عمل گرمای آب را جذب کرده و موجب سرد شدن آب می گردد .
  5. فیلتر : فیلتر های موجود در چیلر عبارتند از :

الف : فیلتر مکش کمپرسور : این فیلتر در قسمت مکش کمپرسور قرار دارد و مانع از ورود ذرات به قسمت استاتور کمپرسور می گردد .

ب : فیلتر درایر : در مدار مایع جهت جدا کردن ناخالصی ها و جذب رطوبت موجود در سیستم از فیلتر درایر استفاده می شد . درون فیلتر درایر ماده ای به نام سیلیکاژل وجود دارد که باعث گرفتن رطوبت می شود . این فیلتر زمانی که به صورت صحیح عمل کند دمای قسمت ورودی و خروجی آن متفاوت است .

ج : فیلتر روغن کمپرسور : در قسمت مکش پمپ روغن کمپرسور و داخل محفظه کارتل روغن از یک فیلتر استفاده شده است تا از ذرات و ناخالصی ها به مدار  روغن‌کاری کمپرسور وارد نشود .

۶٫سایت گلاس

۷٫اکومولاتور

۸٫رسیور

۹٫لرزه گیر

۱۰٫لوله موئین : لوله موئین بین انتهای فیلتر درایر و ابتدای اواپراتور قرار می گیرد . به منظور تبادل حرارت بین لوله مایع و لوله‌ی مکش مقداری از طول لوله موئین (حدود نصف آن را) به داخل لوله مکش اتصال می دهند .

کنترلرهای چیلر :

  1. کنترل آنتی فریز : درجه حرارت آب داخل اواپراتور (خروجی اواپراتور) بوسیله آنتی‌فریز کنترل می گردد  و باید روی ۵-۴ درجه سانتی گراد تنظیم شود .
  2. کنترل فشار روغن : فشار روغن مدارات روغن کاری داخلی کمپرسور بوسیله این دستگاه کنترل می شود . هر گاه فشار روغن با فشار مکش کمپرسور یکی شود این دستگاه فرمان قطع می دهد و کمپرسور را از مدار خارج می کند .
  3. کلید کنترل فشار کم : این کلید برای متوقف ساختن کمپرسور هنگامی که فشار مکش تا حدی است که می تواند باعث انجماد آب سرد شود مورد استفاده قرار می گیرد . این عمل در چیلر زمانی اتفاق می افتد که ترموستات کنترل کننده درجه حرارت آب عمل نمی کند و آب داخل اواپراتور سرد می شود و اگر ترموستات آنتی‌فریز نیز عمل نکند درجه حرارت آب اواپراتور پائین تر آمده و همزمان با سرد شدن آب مایع ورودی که از طریق شیر انبساط وارد اواپراتور می شود نیز کم می شود و فشار گاز نیز پائین آمده و بهمین نسبت دمای لوله مکش نیز کم خواهد شد که باعث منجمد شدن آب می گردد . همچنین زمانی که فشار مکش کاهش پیدا کند باعث تغییر مایع حل شده در روغن شده و روغن را به شکل فوم در می آورد ه در نتیجه عمل تغییر مایع سرد حل شده در روغن ، و باپایین رفتن پیستون و عمل مکش ، روغن نیز از کارتل خارج شده و به دنبال آن عمل روغن کاری در قسمتهای متحرک کمپرسور مختل می گردد گاهی این عمل آنقدر شدید است که در اثر متراکم شدن روغن در نیم سیکل ترکم باعث شکسته شدن سوپاپ مکش و در نتیجه صدمه دیدن کمپرسور میگردد . برای جلوگیری از خطرات یاد شده در سیستم های تهویه مطبوع چون میه از کلید فشار کم استفاده می‌کنند . سیسم این کلید تشکیل شده از یک لوله ارتباطی قسمت مکانیکی کلید فوق را به خط مکش ارتباط می دهند و از میکرو سوئیچ آن در مدار الکتریکی کمپرسور استفاده می‌کنند و اگر چنانچه فشار خط ‌مکش از میزان طبیعی آن یعنی قطع لوپرشور پائین تر رفت مدار الکتریکی کمپرسور قطع و از ادامه کارکمپرسور جلوگیری می کند و زمانی که فشار مکش دوباره به اندازه طبیعی رسید مدار را وصل می کند . از کلید قطع فشار کم در دو طرف مدار  به نام مدارات  پمپ دان (Pump down) و پپ اوت (Pump out) استفاده میشود . مدارات نامبرده شده دو روش راه اندازی دستگاه می باشند که به صورت زیر عمل می کنند :
  1. روش پمپ دان : مؤثرترین ورایج ترین وسیله برای خارج نگهداشتن و همچین جلوگیری از انباشت اضافی مبرد در کارتل روغن خاموش کردن خود کار پمپ است . همانطورکه گفته شد زمانی که مقداری از مایع مبرد در روغن کمپرسور حل میگردد و درزمانی که فشار در داخل کارتل پائین رود مایع حل شده شروع به تغییر نموده و برای تغییر گرمای نهان خود گرما از روغن کارتل می‌گیرد که در نتیجه روغن به حالت فوم در می آید و سطح روغن درکارتل بالا میرود و با استارت کمپرسور مقدار زیادی از روغن کف کرده و وارد سیلندر شده و در سیکل تراکم باعث صدمه دیدن قطعات متحرک کمپرسور می‌گردد . برای جلوگیری از این حالت از روش راه اندازی به صورت پمپ دان استفاده می‌گردد .وسایل لازم برای داشتن سیستم پمپ دان :
  1. استفاده از یک شیر سولونوئید در خط اصلی مایع مبرد یا در هریک از شاخه های انشعابی به اواپراتورها .
  2. سیم کشی مدار به صورتی که کمپرسوراز طریق کلیه فشارکم خاموش و روشن گردد .
  3. اتصال و میان بند کردن شیر برقی مایع خط اصلی و یا هر یک از شیرهای برقی خطوط انشعابی با فن اواپراتور یا فن برج به طوری که جریان مایع مبرد در زمان خاموش بودن هر یک از وسایل فوق قطع گردد .
  4. میان بند کردن شیر یا شیرهای برقی مایع مبرد با سایر کنترل ها نظیر کلید فشار بالا ، کلید فشار روغن و اورلودهای موتور کمپرسور به طوری که هرگاه کمپرسور در اثر عمل هر یک از کنترل های فوق خاموش گردد جریان مایع مبرد نیز قطع گردد .
  5. تنظیم کلید فشار کم به طوری که نقطه قطع لوپرشر کمی پائین تر از فشار اشباع ماده مبرد متناظر با دمای موتورخانه باشد .مدار پمپ اوت : یکی دیگر از روشهای توقف کمپرسور توسط کلید فشار کم و استارت آن توسط ترموستات سیسم پمپ اوت می باشد در این روش استفاده از یک رله پمپ اوت و یک گرمکن روغن کارتل ضروری می باشد ، در این روش پس از خاموش شدن کمپرسور هیتر داخل روغن وارد مدار شده و تبخیر مایع مبرد حل شده در روغن توسط هیتر انجام می شود . به طوری که وقتی کمپرسور از طریق کلید فشارکم خاموش می شود . فشار خطم کش پائین می باشد و مبرد حل شده در روغن تبخیر می شود که گرمای نهان توسط هیتر تأمین می شود . این حرارت آنقدر ادامه دارد که بخار خط مکش از جمله کارتل به حد اشباع می رسد و با فشار اشباع روی سطح روغن باقی می ماند . درضمن کلید فشار کم نیز در این مدت وصل می شود . در نتیجه روغن کمپرسور ماهیت خود را از دست نمی دهد . مدار مدار پمپ اوت تشکیل شده از :
  1. یک شیر برقی در خط اصلی مایع یا در خطوط انشعابی هر یک از اواپراتور
  2. یک رله یا کنتاکت اضافی از استارتر موتور کمپرسور برای درحال کار نگهداشتن کمپرسور تازمان قطع لوپرشر
  3. یک رله یا کنتاکت اضافی برای رسانیدن انرژی اکتریکی به هیتر داخل روغن درزمان خاموش بودن کمپرسور و قطع این انرژی در زمان روشن شدن کمپرسور .
  4. میان بند کردن شیر مایع مبرد یا شیرهای خطوط انشعابی با فن اواپراتور ، پمپ چیلر ،پمپ کندانسور ، فن برج و … به طوری که جریان مایع مبرد در زمانی که پمپ ها بافن های اینترلاگ خاموش هستند قطع گردد .
  5. اینترلاگ کردن شیر مایع مبرد یا هریک از شیر های خطوط انشعابی به اواپراتورها با سایر کنترلهای طورنظری اورلود موتور ، ترموستات داخل موتور کنتاکتهای کلید اطمینان روغن وکلید فشار به طوریکه هرگاه یکی ازکنترل های فوق کمپرسور را خاموش کردجریان مایع مبرد نیز قطع گردد .
  6. کلید کنترل فشار زیاد از این کلید برای متوقف ساختن کمپرسور هنگامی که فشار تخلیه به دلیل چگالش نامناسب ، وجود وای اضافی همراه با مبرد اضافی و یاهر دلیل دیگری بیش ازحد لازم ، بالا برود مورد استفاده قرار میگیرد . بالا رفتن فشار بیش از حد باعث ضربه زدن به قطعات متحرکی‌مانند شاتون پیستون و رینگهای کمپروسور شده و کمپرسور صدمه می بیند و علاوه بر آن با بالا رفتن فشار سیستم موتور نیز باید گشتاور بیشتری تولید کند ولی یون محور چرخشی موتور و قدرت آن محدود بوده و از طرفی ولتاژ شبکه برق نیز در حدی تقریباً ثابتی می باشد . موتور برای جبران بار بیشتری نیز از شبکه می‌گیرد که اگر چنانچه اورلود نیز درست انتخاب نشده باشد و یا اینکه عمل نکند باعث سوختن الکتروموتور میگردد . برای جلوگیری ازخطرات یاد شده و به منظور اطمینان بیشتر در برابر فشار رانش بالا درکمپرسور های بزرگ از کلید کنترل فشار زیاد استفاده می شود . و اگر چنانچه فشار تخلیه ازمیزان ست شده روی‌کلید بالاتر برود میکروسوئیچ کلید فوق مدار الکتریکی کمپرسور راقطع و آنرا خاموش می‌کند . ساختمان این کلید نیز دارای یک قسمت‌مکانیکی است و توسط لوله ارتباطی قسمت قانوسه را به خط تخلیه ارتباط می دهند و فشار خط رانش عیناً به فانوسه منتقل شده و در آنجا توسط‌مکانیزم مکانیکی به یک‌میکروسوئیچ که قسمت‌الکتریکی کلید را تشکیل می دهد منتقل شده و کنتاکهای میکروسوئیچ را که در حالت عادی بسته هستند را باز می کند وکمپرسور متوقف میشود . با پائین آمدن فشار مجدداً سوئیچ بسته می شود و کمپرسور روشن می شود .شرح سیکل تراکمی تبرید : مبرد مورد استفاده دارای فشار بسیار پائین و مافوق گرم است و ازنوع فریون R-22 می باشد در ابتدای سیکل مبرد وارد کمپرسورمی شود . درکمپرسور فشار مبرد بالا رفته وبه صورت بخار از کمپروسور خارج می گردد وپس از آن وارد کندانسور می شود ، کندانسور مبرد همزمان با انتقال حرارت به محیط دمایش پائین آمده و چگالیده می  شود و به صورت مایع با فشار بالا از آن خارج می شود و وارد فیلتر درایر می  شود و رطوبت آن توسط درایر گرفته می  شود . مبرد پس از عبور از درایر وارد شیر انبساط ( اکسپنشن والو) می  شود و فشارش کاهش می  یابد و بخشی ازمایع مبرد تبدیل به بخارسرد می  شود . قسمت باقیمانده ازمایع که دارای فشار و درجه حرارت پائین است وارد تبخیر کننده یا اواپراتور شده و در آن به واسطه گرمای محیطی که تبرید در آن مورد نظر است تبخیر می شود و بخار مبرد پس از عبور از اکومولاتور و تبخیر شدن آخرین قطرات مایع دوباره به کمپرسور باز می  گردد و سیکل تکرار می  شود .ایرکاندیش (هواسازی) :ایرکاندیشن نیز نوعی از تأسیسات برودتی است که باعث خنک شدن هوا می  شود از این ایرکاندیش ها برای خنک کردن اطاقهای فرمان نیروگاه و کنترلهای داخل اطاق فرمان استفاده می  شود که به طور متوسط دمای اطاق فرمان را بین ۲۲-۲۰ درجه سانتی گراد ثابت نگه می  دارند .به طور کلی تمام سیسم تبرید ایرکاندیشن و تجهیزات و کنترلهای آن مانند چیلر است و تنها کندانسور این ایرکاندیشن ها از نوع اجباری که بافن خنک می شوند و از نوع تبخیری که توسط آب و فن خنک می شوند می  باشد .در حین کار کردن میله و ایرکاندیش ها باید به نکات زیر توجه داشت :
  1. درجه فشار چیلر (رانش کمپرسور) باید بین Psi 200 تا ۲۶۰ باشد .
  2. درجه فشار کم چیلر ( مکش کمپرسور ) باید بین Psi 45 تا ۷۵ باشد .
  3. درجه فشار روغن حداقل Psi 20 بیشتر از درجه فشار مکش باشد .
  4. سطح شیشه نشان دهنده مایع مبرد سیال ساید گلاس باید صاف و بدون کف زدگی باشد .
  5. روغن داخل کمپرسور در حدود  سطح شیشه روغن ما باشد و اگر از  سطح شیشه کمتر باشد باید به آن روغن تزریق شود .

روش شارژ گاز وسایل دارای سیکل تبدید تراکمی :

برای شارژ گاز احتیاج به یک گیج مخصوص فشار است . این وسیله از دو گیچ فشار تشکیل شده است و دارای یک ورودی است و دو خروجی  . برای شارژ گاز ابتدا یک سرلوله رابط را ورودی گیج و طرف دیگر آن را به دستگاه و کیوم متصل می کنیم . سپس توسط لوله رابط دیگر خروجی گیج را به لوله کورکمپرسور با شیر شارژ گاز که روی لوله اواپراتور یا لوله مکش متصل می کنیم سپس دستگاه وکیوم را روشن کرده و شیر گیج را باز می کنیم تا زمانی که گیج فشار  ۲۵- را نشان دهد در این زمان و کیوم پمپ را خاموش کرده و لوله رابط را به کپسول گاز متصل می کنیم سسپس شیر خروجی دوم را که آزاد است بازکرده تا مقدار هوائی که درون لوله رابط است تخلیه شده و سپس آن را بسته و شیر خروجی اول را که به دستگاه متصل است باز کرده و عمل شارژ گاز آغاز می گردد این عمل را تا زمانی ادامه می  دهیم که فشار به حد لازم برسد این فشار در مورد چیلر ها و ایرگاندیشن ها بین Psi 200 تا ۲۶۰ در مورد  کولر گازی بین Psi 120-10 در حالت فشار زیاد می  باشد . البته قبل از انجام شارژ گاز با تمام لوله ها توسط گاز ازت تست شوند  و سپس لوله ها توسط محلول شستشو شوند و سپس شارژ گاز انجام گیرد .

تاسیسات فاضلاب و آبرسانی : قسمت سوم تاسیسات فاضلاب و آبرسانی می باشد .

  1. تاسیسات فاضلاب : در تاسیسات قدیمی فاضلاب نیروگاه از لوله های چدنی استفاده است اما در حاضر از لوله های P.V.C یا پولیکا استفاده می شود .

الف : لوله های PVC : لوله های P.V.C یا پلی ونیل کلراید دارای مقاومت زیادی در برابر فشار هستند اما در مقابل حرارت و اشعه خورشید دوام و کیفیت خود را از دست می دهند و در دماهای زیر صفر درجه شکننده می شوند . برای متصل کردن لوله های P.V.C به یکدیگر از چسب PVC استفاده میشود . این چسب نوعی حلال PVC است و با حل کردن دو قطعه در یکدیگر پس از خشک شدن یک اتصال محکم به وجود می آید . برای چسباندن دو قطعه ابتدا نر و مادگی لوله ها را کاملا تمیز می کنیم سپس هر دو آغشته به چسب می نمائیم ولوله ها را وارد یکدیگر می نمائیم . و قبل از به عمل آمدن چسب ومحکم شدن از حرکت دادن لوله ها خودداری می کنیم . خطوط لوله PVC را می توان پس از ۲۴ ساعت مورد آزمایش و تست قرارداده بخش های مورد آزمایش حداقل باید دارای طول ۵۰۰ متر باشند و فشار آزمایش باید ۵/۱ برابر فشار کار باشد .

ب : لوله های چدنی : لوله های چدنی را در تمام قسمت های لوله کشی فاضلاب چه داخل ساختمان وچه بیرون ساختمان وشبکه های زیرزمینی می توان استفاده کرد . برای مقاوم کردن لوله های چدنی از زنگ زدگی لوله ها را به قیر اندود میکنند . برای متصل کردن لوله های چدنی تیز از اتصالات چدنی چون زانوها ، سه راهی ها و تبدیل ها وغیره . استفاده می شود برای اتصال لوله های چدنی به یکدیگر ابتدا محل اتصال لوله ها با اتصالات راتمیز کرده و سپس دو سر صاف وتوپی را داخل یکدیگر قرارداده و در هم تنظیم می کنیم . مقداری کنف را با طول بلند به هم تابانده وسپس قیراندوده می کنیم وسپس به صورت حلقه کمربند پیچیده وبه کمک چکش وقلم مخصوص آنرا با ضربات سبک کوبیده ودر انتهای توپی قرار می دهیم . سرب را داخل بوته ریخته گری و با استفاده از چراغ گازی ذوب کرده و آنرا بحالت مذاب روان در می آوریم سپس با استفاده از پیمانه دسته دار که برای سرب ریزی است مقدار کافی سرب برداشته و در فضای خالی بین نرو مادگی و روی کنف کوبیده شده می ریزیم . سپس قلم را روی سطح سرب ریزی شده و درمحل اتصال به تدریج حرکت داده وبا چکش سبک روی آن می کوبند . این عمل باعث آب بندی محل اتصال می شود .

اتصال لوله چدنی به پولیکا : برای اتصال لوله چدنی به PVC از روش حرارت دادن استفاده می کنند .

چون لوله های PVC در برابر حرارت نرم می شود و تغییر شکل می دهد وپس از سردشدن به همان شکل باقی می ماندبنابراین از این خاصیت استفاده می کنند و لوله PVC را درون لوله چدنی قرار می‌دهند . برای این لوله PVC مورد نظر را حرارت ملایم می دهیم تا زمانی که نرم شود و قابلیت انعطاف پیدا کند سپس لوله چدنی را وارد لوله PVC می کنند . پس از سردشدن لوله PVC این لوله حالت خود را حفظ کرده و لوله چدنی درون آن محکم می‌شود در تاسیسات آبرسانی نیز از سه نوع لوله یعنی لوله های گالوانیزه : لوله های پلی اتلین و لوله آهنی استفاده میشود .

لوله های گالوانیزه : اتصالات لوله های گالوانیزه از نوع پیچی می باشد . برای اتصال لوله به یک اتصال باید لوله  دارای دنده باشد . این دنده از طریق دستگاه حدیده برقی یا دستی ایجاد می‌گردد . آب بندی لوله های گالوانیزه از دو روش که یکی نوار تفلون و دیگری خمیر وکنف است انجام می شود پس از اجرای لوله کشی خط لوله مورد تست قرار می گیرد . آزمایش خط لوله از دو روش انجام می گیرد .

۲٫ آزمایش آب : در حالتی که کلیه شبکه لوله کشی به طور یک جا با آب آزمایش شود باید همه دهانه های باز شبکه راه به طور دو موقت بست وتمام لوله  ها را از بالاترین نقطه شبکه با آب پر کرد . پس از ۱۵ دقیقه تمام اتصالات را مورد بازرسی قرار داده ودر صورت مشاهده نشت قطعه مورد نظر را تعویض می کنیم .

۳٫ آزمایش با هوا : در آزمایش با هوا باید لوله کشی کاملا از آب خالی شود و دهانه خروجی همه جا با کیسه های مخصوص که با هوای فشرده پر می شود را کاملا مسدود وهوا بند می کرد . سپس از طریق یک فشار سنج که در یکی از  دهانه ها متصل است فشار لوله ها اندازه گیری می شود آزمایش با هوا با راندن هوای فشرده به داخل شبکه لوله کشی و درفشار ۵/۳۴ کیلو پاسکال انجام می گیرد. این آزمایش ۱۵ دقیقه ادامه می یابد ودر این مدت اگر فشار سنج هیچ کاهش فشاری نشان ندهد اتصالات آبندی هستند اما در صورت کاهش فشار در مدت آزمایش باید کلیه قطعات و اتصال های لوله کشی با آب و صابون بازرسی شود . اتصال لوله های پلی اتلین : اتصال لوله های پلی اتلین از نوع اتصالات اورینگی می باشد بدین صورت که دو لوله وارد یک اتصال می شوند درون این اتصال یک اورینگ برای آب بندی که درون یک غلاف ثابت می شود قرار می گیرد ویک نگهدارنده لوله وجود دارد . پس از اینکه لوله وارد این اتصال شد درون آن محکم و آب بندی میشود . لوله های پلی اتلین نیز در برابر اشعه خورشید وتغییرات دما شکننده هستند . بنابراین از آنها برای خطوط آب گرم نمی توان استفاده کرد . لوله های پلی اتلین جزو لوله های انعطاف پذیر است ولذا مقاومت استاتیکی آن کم و دربستر سازی آن باید دقت شود . لوله های آهنی: اتصالات لوله های آهنی از نوع جوشی می باشد .

 

 

 

 

 

Leave your thought